A. Élévateur de pulvérisation de type racleur

Sélectionnez un support en acier inoxydable, un grattoir en plastique dur ou en acier inoxydable de qualité alimentaire, lissant l'architecture de la lame pour éviter la confiture de fruits ;Utilisation de roulements anti-corrosion importés, joint double face;avec moteur à transmission à variation continue, vitesse à fréquence variable et faibles coûts d'exploitationTitre va ici.

B. Machine de tri

Convoyeur à rouleaux en acier inoxydable, rotation et solution, une gamme complète de contrôle, pas besoin d'extrémités.Plate-forme de fruits artificielle, support en acier au carbone peint, pédale antidérapante en acier inoxydable, clôture en acier inoxydable.

Flux de processus pour faire de la pâte de tomate de haute qualité :

1) Réception :Les tomates fraîches arrivent à l'usine dans des camions, qui sont dirigées vers la zone de déchargement.Un opérateur, à l'aide d'un tube ou d'une perche spéciale, achemine une grande quantité d'eau dans le camion, de sorte que les tomates puissent s'écouler par l'ouverture spéciale à l'arrière de la remorque.L'utilisation d'eau permet aux tomates de se déplacer dans le canal de collecte sans être endommagées.

2)

Tri:Plus d'eau est continuellement pompée dans le canal de collecte.Cette eau entraîne les tomates dans l'élévateur à rouleaux, les rince et les achemine vers la station de tri.Au poste de tri, le personnel enlève les matières autres que les tomates (MOT), ainsi que les tomates vertes, abîmées et décolorées.Ceux-ci sont déposés sur un convoyeur de rejet puis collectés dans une unité de stockage pour être évacués.Dans certaines installations, le processus de tri est automatisé

3)

Hacher :Les tomates aptes à la transformation sont pompées vers la station de hachage où elles sont hachées.

4)

Pause Froide ou Chaude :La pâte est préchauffée à 65-75°C pour le traitement Cold Break ou à 85-95°C pour le traitement Hot Break.

5)

Extraction de Jus :La pulpe (composée de fibres, de jus, de peau et de graines) est ensuite pompée à travers une unité d'extraction composée d'un pulpeur et d'un raffineur - ce sont essentiellement de grands tamis.Selon les exigences du client, ces tamis à mailles permettront le passage de matériaux plus ou moins solides, pour fabriquer un produit plus grossier ou plus lisse, respectivement.

En règle générale, 95 % de la pâte passe à travers les deux tamis.Les 5 % restants, composés de fibres, de peaux et de graines, sont considérés comme des déchets et sont transportés hors de l'installation pour être vendus comme aliments pour le bétail.

6)

Réservoir d'eaux usées:À ce stade, le jus raffiné est recueilli dans un grand réservoir de rétention, qui alimente en permanence l'évaporateur.

7)

Évaporation:L'évaporation est l'étape la plus énergivore de l'ensemble du processus - c'est là que l'eau est extraite et le jus qui n'est encore qu'à 5% de solide devient de 28% à 36% de pâte de tomate concentrée.L'évaporateur régule automatiquement l'apport de jus et la sortie de concentré fini ;l'opérateur n'a qu'à régler la valeur Brix sur le panneau de commande de l'évaporateur pour déterminer le niveau de concentration.

Au fur et à mesure que le jus à l'intérieur de l'évaporateur passe par différentes étapes, sa concentration augmente progressivement jusqu'à ce que la densité requise soit obtenue dans l'étape finale "finisher".L'ensemble du processus de concentration/évaporation se déroule sous vide, à des températures nettement inférieures à 100°C.

8)

Remplissage aseptique :La plupart des installations emballent le produit fini à l'aide de sacs aseptiques, de sorte que le produit dans l'évaporateur n'entre jamais en contact avec l'air jusqu'à ce qu'il atteigne le client.Le concentré est envoyé de l'évaporateur directement à un réservoir aseptique - il est ensuite pompé à haute pression à travers le stérilisateur-refroidisseur aseptique (également appelé refroidisseur flash) vers le remplisseur aseptique, où il est rempli dans de grands sacs aseptiques pré-stérilisés .Une fois conditionné, le concentré se conserve jusqu'à 24 mois.

Certaines installations choisissent de conditionner leur produit fini dans des conditions non aseptiques.Cette pâte doit passer par une étape supplémentaire après le conditionnement : elle est chauffée pour pasteuriser la pâte, puis gardée sous observation pendant 14 jours avant d'être remise au client.

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