Broyeur de tomates à grande échelle pour l'usine de tomates de l'industrie

Le broyeur de pulpe de tomates/mangues à deux étages adopte une pulpe à deux étages pour améliorer la qualité de la pulpe des fruits, pour la rendre encore plus fine et séparer davantage la lie avec les fruits.

1. La pulpe de fruit et la lie se séparent automatiquement
2. Peut être monté dans une ligne de traitement et peut également effectuer la production par son propre
3. Tout le matériel où le contact avec le produit est fait d'acier inoxydable de haute qualité qui est conforme aux exigences alimentaires.
4. Facile à nettoyer, à démonter et à assembler.

Flux de processus pour faire de la pâte de tomate de haute qualité :

1) Réception : Les tomates fraîches arrivent à l'usine dans des camions, qui sont dirigés vers la zone de déchargement. Un opérateur, à l'aide d'un tube ou d'une flèche spéciale, achemine une grande quantité d'eau dans le camion, de sorte que les tomates puissent s'écouler par l'ouverture spéciale à l'arrière de la remorque. L'utilisation d'eau permet aux tomates de pénétrer dans le canal de collecte sans être endommagées.

2)

Tri: Plus d'eau est continuellement pompée dans le canal de collecte. Cette eau transporte les tomates dans l'élévateur à rouleaux, les rince et les achemine vers la station de tri. Au poste de tri, le personnel retire les matières autres que les tomates (MOT), ainsi que les tomates vertes, abîmées et décolorées. Ceux-ci sont placés sur un convoyeur de rejet puis collectés dans une unité de stockage pour être emportés. Dans certaines installations, le processus de tri est automatisé

3)

Hacher : Les tomates adaptées à la transformation sont pompées vers la station de hachage où elles sont hachées.

4)

Pause froide ou chaude : La pâte est préchauffée à 65-75°C pour le traitement Cold Break ou à 85-95°C pour le traitement Hot Break.

5)

Extraction de jus : La pulpe (constituée de fibres, de jus, de peau et de graines) est ensuite pompée à travers une unité d'extraction composée d'un pulpeur et d'un raffineur – ce sont essentiellement de grands tamis. En fonction des exigences du client, ces tamis à mailles permettront à des matériaux plus ou moins solides de passer à travers, pour fabriquer un produit plus grossier ou plus lisse, respectivement.

Typiquement, 95% de la pâte passe à travers les deux tamis. Les 5 % restants, constitués de fibres, de peau et de graines, sont considérés comme des déchets et sont transportés hors de l'installation pour être vendus comme aliments pour le bétail.

6)

Réservoir d'eaux usées: À ce stade, le jus raffiné est collecté dans un grand réservoir de stockage, qui alimente en permanence l'évaporateur.

7)

Évaporation: L'évaporation est l'étape la plus énergivore de l'ensemble du processus - c'est là que l'eau est extraite, et le jus qui n'est encore qu'à 5 % de solide devient de 28 % à 36 % de pâte de tomate concentrée. L'évaporateur régule automatiquement la consommation de jus et la sortie de concentré fini ; l'opérateur n'a qu'à régler la valeur Brix sur le panneau de commande de l'évaporateur pour déterminer le niveau de concentration. 

Au fur et à mesure que le jus à l'intérieur de l'évaporateur passe par différentes étapes, sa concentration augmente progressivement jusqu'à ce que la densité requise soit obtenue dans l'étape finale de "finition". L'ensemble du processus de concentration/évaporation se déroule dans des conditions de vide, à des températures nettement inférieures à 100°C. 

8)

Remplissage aseptique : La plupart des installations conditionnent le produit fini à l'aide de sacs aseptiques, de sorte que le produit dans l'évaporateur n'entre jamais en contact avec l'air jusqu'à ce qu'il atteigne le client. Le concentré est envoyé de l'évaporateur directement à un réservoir aseptique - il est ensuite pompé à haute pression à travers le stérilisateur-refroidisseur aseptique (également appelé refroidisseur éclair) vers la remplisseuse aseptique, où il est rempli dans de grands sacs aseptiques pré-stérilisés . Une fois conditionné, le concentré peut se conserver jusqu'à 24 mois.

Certaines installations choisissent d'emballer leur produit fini dans des conditions non aseptiques. Cette pâte doit passer par une étape supplémentaire après conditionnement : elle est chauffée pour pasteuriser la pâte, puis gardée en observation pendant 14 jours avant d'être remise au client.

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